Inspeção em Vasos de Pressão

Inspeção e teste de vasos de pressão, é um processo extremamente detalhado. É composto por uma ampla lista de atividades e testes. Ela também inclui as normas que têm de ser respeitadas durante o processo de concepção e construção do vaso de pressão. Esses incluem:

• ASME Código Caldeira e recipientes sob pressão (BPVC)
• Escolha de materiais de construção do vaso de pressão
• testes de impacto
• teste hidrostático
• inspeção das dimensões da chapa
• teste radiográfico

A ASME sobre Caldeira e recipientes sob pressão: Seção VIII do ASME BPVC elabora sobre o código de construção de vasos de pressão, que também inclui a inspeção e testes de vaso de pressão. Seção VIII é dividido em três grupos básicos – códigos de construção, os códigos de referência, e os códigos de serviço. O grupo de códigos de referência refere-se a orientações fornecidas no BPVC seções V e IX para ensaios não destrutivos. O grupo de códigos em serviço lida com a inspeção do vaso de pressão, uma vez que ele foi colocado em serviço.

SEÇÃO VIII – Vasos de pressão:
Divisão 1 – Fornece requisitos aplicáveis ao projeto, fabricação, inspeção, teste e certificação
De recipientes sob pressão que operam a pressões internas ou externas superiores a 15 psig.
Divisão 2 – Regras alternativas, fornece requisitos para a concepção, fabricação, inspecção, ensaio e Certificação de recipientes sob pressão que operam a pressões internas ou externas superiores a 15 psig.
Divisão 3 – Regras alternativas para a construção de vasos de alta pressão, estabelece requisitos aplicáveis para a concepção, fabricação, inspecção, ensaio e certificação de recipientes sob pressão que operam em pressões internas ou externas geralmente acima de 10.000 psi.

Materiais de construção do vaso de pressão

Este aspecto discute os materiais específicos que podem ser utilizados para criar as placas para a construção de recipiente de pressão. Os materiais são escolhidos, referindo-se a lista de materiais da ASME fornecido na BPVC. O material também é examinado pela sua composição química, peso, espessura, largura, comprimento, e as propriedades mecânicas.

A inspeção visual

Todas as partes, materiais, juntas acabadas dos recipientes devem ser examinadas visualmente pelo fabricante.
Esse exame deve ocorrer antes do o teste de pressão final.
O Fabricante deverá preparar e qualificar um procedimento que atenda aos requisitos da Seção V,Artigo 9º (Exame visual). 
O fabricante deve designar pessoas qualificadas para o exame visual.
Todos os bocais soldados devem ser examinados para verificar que a solda circulou ao longo de todo o perímetro e que a penetração total através da profundidade da junta tenha sido alcançada.

Testes de impacto

São realizados quando o processo de projeto do vaso de pressão foi concluído e o processo de construção ainda está para começar.Os ensaios de impacto são concebidos para assegurar que o material escolhido será capaz de manter a sua força a temperaturas variadas.

Teste Hidrostático

Os recipientes sob pressão concluídos devem ser submetidos a um teste hidrostáticos. e a pressão de ensaio não deve ser inferior a 1,5 vezes a pressão de trabalho.(1,75 para vasos de pressão de serviço letal).

A inspeção de vazamentos de todas as juntas e ligações deve ser feita a uma pressão não inferior à pressão de projeto.

Inspeção de Dimensão

Isto é feito para testar todos os requisitos de tolerância de fabricação que podem não ser mencionadas na Secção VIII do BPVC.

Testes de radiografia são realizados em vasos de pressão quando qualquer um dos seguintes incidentes ocorrem.

• soldaduras de topo do recipiente sob pressão pode ser utilizado para conter substâncias perigosas
• As soldaduras de topo nas caldeiras a vapor são mais elevados do que 50 psi em termos de pressão de projeto

Todos esses testes e processos são para garantir que o vaso de pressão é construído para atender aos padrões globais.

Normas de Aceitação e Documentação da Inspeção em Vaso de Pressão

A superfície deve estar livre de qualquer laminação visível,
ou rachaduras.
Para tubos, os arranhões não devem exceder 1/32 pol. (0,8 mm) em profundidade. Para todos os outros materiais, não exceder 1/8 pol. (3 mm).
As descontinuidades inaceitáveis podem ser reparadas
Eliminando a descontinuidade na sua totalidade, e o material reparado de acordo com um procedimento de reparação escrito e qualificado pelo fabricante com a Inspetor Autorizado. A reparação não deve resultar em bordas afiadas, nem na espessura acabada inferior a espessura mínima de projeto. As fissuras e vazios não
ser reparados apenas adicionando solda.